开源节流闯险滩｜小小O型密封圈，降本效果大大滴

    好消息！好消息！31.5MN压床已经有3个月没有更换气缸了！”五一上班第一天，锻造厂锻二车间保全班指导员王涛兴奋地对改善小团队说。

    31.5MN压床自去年10月使用机器人分选称重以来，不仅减轻了员工劳动强度，还降低了锻件因人工称重随意性造成的连杆超重、超轻不良率，称重机器人成为了机组员工的“好帮手”。

    随着机器人使用，也逐渐暴露出一些问题。其中，让保全维修最头疼的是机器人夹钳气缸故障率高，不到半个月就要更换一次，一个月至少要更换2次。虽然更换一次只需半小时，但是更换频次这么高，不能不算一下这个经济帐：气缸单价25元/个，每个月换两个需要50元，更换气缸时间每次大概需要半个小时，按照锻造节拍12秒/件，每个月影响产出300件。除此之外，由于故障停工造成的加热甩料电能空耗更是每月电耗超标的主要原因。这么一算，对要求过紧日子的工厂来说还真是一笔不小的开支。

     光会算帐没有，关键是要想办法把成本降下来。这时，也有人吹冷风，说：“机器人娇贵的很，很多零部件都是进口的，轻易动不得！”重锻工区保全机械组偏不信邪，他们组织改善小团队，对损坏的气缸“开膛破肚”，终于查出病因：，密封变形失效，“为什么密封不能达到应有寿命呢，密封最怕高温，难道是高温影响？”善于追根溯源的保全机械组长王涛反复思考。经过测量发现，夹钳气缸离高温锻件近，使气缸在正常工作时温度超过了密封承受温度上限，导致了密封件的损坏。

    找到病根后，改善组对症下药。王涛在网上自费购买了第二代O型密封圈，可以耐受高温，尺寸等均符合匹配条件。1月25日，改善组利用31.5MN机组倒班时间，拆下气缸，对活塞杆、活塞密封及缓冲垫等惧高温零部件进行全套更换。经历3个多月的验证，31.5MN压床再没有出现漏气和气缸损坏情况，效果十分良好。

    改善无大小，只怕有心人，王涛带领班组成员从设备小停工入手，开展溯源分析，通过小改善，不仅解决了31.5MN气缸每月需更换2次的重复作业，增加了有效生产时间，而且实现了停工台时、备件成本和设备故障率的同步下降。据统计，第一代气缸损坏整套更换需100元，一个月更换两套需200元；使用第二代耐高温气缸密封，仅需25元/套，连续三个月未出现故障，三个月备件成本对比，改善前消耗600元，改善后只用25元，降本效果十分显著。

编辑：詹明星  校对：丁艳霞   审核：陈国松   撰稿：陈艳马明湘