精打细算过“紧日子”，全员改善有妙招

      俗话说：万事开头难。为打好开局，2024年1至2月份，东风锻造有限公司紧锣密鼓地召开了一系列重要会议，安排布置了各项重点工作。随后，形势目标教育逐级展开，迅速把员工思想统一到公司的目标和行动中，顺利实现了“开门红”。但是，要实现“龙抬头”目标，走出经营困境，还有很长的路要走。现在，公司上下已经认清形势，大家通过创新改善，为长期过“紧日子”精打细算。

这夹具比买的好用

     “夹具不是一直在外面订做吗？没想到我们车间自己也能做，你们真不是一般的厉害啊！” 2月25日，铸造厂一车间涂料班作业指导员孙开平扶着正在使用的夹具，看到它不仅能满足生产需求，而且轻便又灵活时，不由得让他竖起了大拇指，由衷地发出了赞叹。

     2月份，铸造厂产量增加，仅缸盖类产量就达到17000件。一车间烘芯炉的能力明显不足，必须将部分缸盖砂芯转到其它烘芯炉，但是这样一来转运夹具又不够用。为此，车间向工厂提出购买夹具的建议。可当得知订做夹具不仅制作周期长，而且还要花费近万元时，车间立刻否定了这个建议，主动扛起责任，决定自制夹具，并给自己定了一个“小目标”：分量要轻，花钱要少，2月份必须用上。

     时间短、标准高、还要少花钱，尽管困难很多，却没有难住维修工的一双巧手。他们在班长马从久的带领下，一起积极开动脑筋想办法，誓要啃下这块“硬骨头”。

     夹具的翻转机构如果加工肯定要花钱，于是他们就在模具库废旧夹具上想办法，直接把能用的旋转部分切割下来再重新使用。由于缸盖品种不同，夹具要经常调整，而且时间很长，改善小组改变固定连接方式，结果夹具调整分分钟搞定。在轻量化方面，他们在满足安全的情况下直接用空心方钢代替。结果，不到两天，就完成了夹具自制任务。连续试用十几个班没有任何异常，操作工夸赞:“比买的都好用！”

省时、省力、省钱的新尝试

      2月27日，3号25MN夹持器的检测结果终于出来了。结果显示，所有数据都控制在公差范围内。模具车间负责工装交付的戴玉满师傅终于松了一口气——可以放心地交给客户了。

     在锻造厂，过去大型夹持器一直都是外委加工，供应商虽出具检测报告，但如何去验证报告数据的真实性成为了一个大难题。若不验证，一旦存在异常或漏检将给工厂带来不可预料的损失。再次找单位检测验证，每次最少花费2000多元，还有来回运输费也是一笔不小的开支。

     能不能自主检测？模具车间工装组为此组织了多次讨论，对数控机床检测、三坐标测量、扫描等多套方案展开分析，最终，他们还是选择工厂的关节臂三坐标测量。

      接到检测方案后，承接任务的吴强师傅一脸发懵：“从未测量过呀！能不能让我考虑一下？要得急不？”经过2天准备，吴强主动找到车荣章，说：“我已经有思路了，今天有时间，我们可以上机实测验证。”说完就扛上机器、背上电脑，来到现场。可是，一打开电脑却显示找不到需要连接的设备，蹲在夹持器旁的吴强着急了。“难道是机器出问题了？刚刚在检测室还好好的呢！”于是，为解决问题，他们又翻资料，查笔记，电话咨询，有线、无线WiFi轮番试验，终于唤醒了设备。为了确保数据万无一失，他们测一遍验证一遍，机器在夹持器上下搬运了四五个来回，最终，电脑计算结果显示验证结果完全一致，吴强这才放心。

      这次自主检测只用了三个多小时的时间，做到了省时、省力、省钱，也为夹持器以后的检测开辟了一条新路。

编发：东风锻造融媒体工作室   撰稿：马从久  车荣章