学锻造,开新局——练内功,改善让锻造身强体壮

企业要想生存,必须要以最优成本,为客户、为自身创造更好效益,才能实现正向循环,实现可持续发展。锻造厂始终以市场为前提,以客户需求为导向,通过持续改善,推动精益化管理,实现成本最优;通过深化变革,提升市场竞争力,向变革要效益。

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持续改善,推动精益化管理,实现成本最优

在锻造厂,改善,几乎人人参与,时时进行。2021年1月,针对市场需求攀升引起的喷丸工序瓶颈,制造管理科联合质量保证科、清校车间、产品研发科开展“优化小链轨节抛丸工艺”改善,经3轮改善验证、生产验证和综合评估,实施后,产品生产周期缩短近一个班次,生产效率得到极大提升,有效保证了市场交付能力。

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类似改善,还有很多。

眼睛向内,突出效率提升和成本改善,立即变、马上改。锻造厂按职能管理对产品成本结构进行逐一成本分析与控制,由各职能部门建立专业团队,分别从动能、模具、材料、外委、包装等生产过程触点开展分析活动,实现各业务环节成本可控,做到各环节成本最优。

紧盯客户,基于市场竞争和产品收益,控成本、提效益。锻造厂建立产品报价与商务对标分析模型,从市场的需求价格反推产品成本可改善空间,通过反推式的成本改善活动,使产品价格与市场接轨。

在开发某自主品牌乘用车变速箱产品过程中,为严格控制成本,锻造厂运用收益模型,寻找改善机会,深挖成本空间,在客户持续要求降价前提下,仍实现了一定收益性,年销售额稳定在1亿元左右,满足了客户需求,稳住了市场份额。

立足现场,围绕精益制造和过程管控,找机会、抓改善。建立逐个产品分工序成本模型,对每个产品每个工序的成本进行精细化分析,清晰工序各环节之间的成本,洞察成本异常(动能消耗/材料浪费/人工不合理等)并及时改善。

锻造厂通过成本的精细化控制,在保持一定收益的基础上优化产品市场价格,靠价格竞争力持续获得某公司的链轨节产品订单,每年超过1亿元。

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同时,对通过改善仍然失去竞争力的产品,果断放弃,主动退出,避免收益损失。通过构建多维度成本管控与收益改善模式、长期对产品成本精细化的动态管理,锻造厂实现了符合市场运行规律的稳定成效。工厂平均每年模具寿命提升13.9%,综合材料利用率提升1%,动能利用率提升11%,质量综合损失降低13.9%,每年可实现降本1500余万元。

从整体效果看,在材料市况上涨、能源价格上涨、人工成本上涨、客户需求产品降价及市场缩量竞争的情况下,锻造厂多年保持盈利,盈利能力高于行业平均水平。


编辑:詹明星   校对:丁艳霞  审核:陈国松 

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